版本：201808

1. 前言

質量管理越來越重要。來自于金屬加工行業的客戶越來越大量地向其供應商轉移零部件的生產制造。特別是在汽車行業及其供應鏈體系中，零部件生產量在增加，質量控制要求不斷提升。由于最終客戶對質量的期望值很高，因此對質量的失望必將導致生意下滑。

在這種環境下，客戶與供應商之間的合作變得越來越重要。

要最大限度地減少缺陷的出現，制造的所有參與者必須達成統一的質量控制戰略，并遵守一致的質量原則。

質量合同導則基于這樣的目標，提出簽訂質量協議原則，體現公平，不存在對任何參與者的歧視。

2.適用范圍

質量合同導則是鍛造、沖壓和鈑金制作企業與客戶之間共同達成的質量條款，目的是通過追求產品零缺陷和盡可能地降低產品質量成本，讓雙方成為成功的合作伙伴。

3.質量管理體系

供應商質量管理體系可以通過ISO9001或IATF16949進行認證，認證需要通過具有認證資質的第三方評價完成。

如果審核涉及其他必要項目（如：申索（訴）、新工藝施行等等）或是客戶與供貨商同意進行審核時，審核的程序與內容需要客戶和供應商之間充分溝通，并需要雙方在開展審核前達成一致。

4. 鍛造、沖壓和鈑金制作件（一下統稱“零件”）參數

鍛造、沖壓和鈑金制作件的所有參數內容，包括表面質量和表面缺陷需要由圖紙和技術標準予以明確，特別公差必須注明和說明。

在可能的情況下，必須使用鍛造、沖壓和鈑金制作工藝中國國家標準或中國鍛壓協會團體標準。

一些需要統計過程分析（SPC）的尺寸，以及具有“特別公差”要求的內容，必須在簽訂合同前，客戶與供應商之間達成一致，并且需要在圖紙上予以標明或描述。

另外，涉及的公差確定必須考慮鍛造、沖壓和鈑金制作目前工藝水平、工藝可行性和檢驗手段的局限性。

在圖紙上必須注明客戶（或分包機加工企業）機加工、油漆定位點位置，這樣便于供應商能特別地關注鍛造、沖壓和鈑金制作件重要的部位和尺寸。

如果合作雙方沒有確定好，零件出現的問題影響后續加工或使用而發生投訴和爭執，用戶需要承擔全部責任。用戶不能用“無缺陷”的要求為理由解決問題，因為不是一個準確的表述，這種表述一般解釋為近 “零缺陷”，這是無論如何難于做到的，不應將這種表述標記在圖紙中。

5. 檢測及檢驗方法

生產過程質量控制實踐中，包括檢驗方法、檢測裝置及檢驗設備，在鍛造、沖壓和鈑金制作生產前，客戶和供應商雙方需要協調并達成一致意見。

供應商在發貨前，將履行所有約定好的檢驗項目。這些檢驗需要預先約定一致，并在生產過程中和交貨前進行。同時需要雙方確定這些檢驗內容是關鍵要素還是非關鍵要素，是需要抽檢還是100%進行檢驗。

客戶收到供應商的零件時，在進行機加工前，如果必要，客戶將進行檢驗內容的復檢，或依據雙發簽約時達成的一致協議，對零件進行驗收檢驗。雙方達成的協議必須書寫在采購合同或標注在圖紙中。

6.產品或工藝變更

產品或制造工藝的變更，對產品質量有影響，不管是零件件供應商還是客戶對變更必須書面通知對方。在得到雙方確認后方可落實。該變化一旦雙方確定，必須在技術參數、圖紙或技術文件（協議）中予以表述、標注或陳述。

所有相關的變更內容必須列表記錄并進行存檔。

必須制定或建立相應的流程，以確保供應商知曉變更和變更內容，同時需要完成新技術參數和圖紙的更新或技術文件（協議）的變更，同時對變更做好管控，并有效記錄。

7.追溯

追溯方法一定要經過雙方確定，保證標識的方法在整個生產流程中維持不變，直到最終產品也能辨認。

萬一在客戶工廠發現了一定量的意外缺陷產品，可靠的追溯應確保能對缺陷產品進行及時標定，確保出現這種產品的數量減少。

8.擔保

原則上，擔保應寫入貿易合同中，但有些項目與擔保有聯系，如：問題響應行動等，這將在以下條款中進行詳細解釋。

9.問題響應

作為有效工作方法的基礎，萬一發生質量問題，客戶和供應商雙方各自確定的人員責任清單應進行交換。

如果在交貨產品發現質量問題，客戶應在收到問題零件時迅速給供應商發一份書面報告。書面報告中必須清楚的描述問題所在，包括尺寸或不符合技術參數要求的情況。

報告也必須包括問題零件的標識（如：發運號，其他詳見第7部分），這樣便于供應商能夠查看問題零件是否還在生產，或供應商廠庫中是否存留，或在客戶處是否庫存。

客戶及時做出反應的做法，可以讓供應商能夠迅速查清問題，采取措施以確保不再生產問題零件或發運問題零件。為了尋找造成問題零件的根本原因，客戶將盡快把具有代表性的問題零件或存在潛在缺陷零件郵寄給供應商，以便供應商能夠很快開展進一步的技術分析和評估。這個過程中，客戶應將零件缺陷情況拍攝照片，通過電子郵件（E-MAIL）的形式提供給供應商。

供應商在尋找和消除引起問題的根本原因時，就要馬上做出反應，采取有效對應措施。這些措施包括立即拜訪客戶，進行現場考察，獲得問題產生的第一手資料。

采取的所有行動和措施，以及問題所在必須形成文件，發給客戶，也可以使用用戶要求的表達形式（如 “8D”報告）報告客戶。

供應商通過對完整制造參數和鍛造、沖壓和鈑金制作工藝情況的研究做出的初步分析必須確認發生的問題是“單件偶發”，還是用戶加工中 “WIP”（在制品)）的零件存在批量問題零件。

一些“單件偶發”的情況如下：

在100%工藝技術管控條件下，人為錯誤產生。

未檢原材料造成。

偶發性的機器失誤引起。

依據判斷出的結果，就可能存在問題的零件進行協商，達成處理意見。

如果屬于“單件偶發”情況，供應商無需與客戶以協議的形式進行特別的篩選處理。

如果頻發問題零件，應對所有可能問題零件進行檢驗、篩選或再加工。如果在客戶處無法對所有可能問題零件進行質量檢驗、問題確認和處理，需要把所有可能問題零件退回供應商進行檢驗、篩選或再加工。

10. 篩選和返工

在進行檢驗和篩選之前，必須對需要采取的補救措施（如:機械加工、功能測試、統計調查等）進行評估。

如果供應商收到了問題零件后，確定了問題零件的問題所在，那么客戶應允許供應商就剩余可能問題零件進行檢驗和返工，或者更換。

需在客戶工廠完成的任何檢驗篩選或返工，必須在工作執行前經過客戶的同意。

不管在哪里和以何種方式（基于特定的時間，成本以及質量的考慮）進行檢驗和返工，原則上不能造成停產。

如果客戶方對問題零件因丟失追溯信息而無法辨認，那么供應商的責任也僅僅局限于當下問題零件所在的批次。

11.責任

原則上，商業合同中必須就零件供應責任問題予以明確，當然有關質保問題也應一并寫明。

一般來說，中國就零件（商品）的質量責任有明確的規定，在執行零件供應中應遵守其規定。因此，合同中無需進行特別的明確。

這里提到的責任是指處理或解決產生問題原因的責任。

如果客戶提出索賠，客戶和供應商就爭執中的責任不能達成一致時，需要尋求第三方或專家意見的解決方案。

問題零件解決方案，無論是“召回”還是“采取用戶滿意的補救措施”，需要承擔費用支付之前，零件供應商的責任必須予以明確并達成一致。

12.爭議質量成本

每個質量事故必須具體化，視作唯一的特殊問題予以解決，不能以一般方式予以對待。雙方的目標是達成處理協議，解決問題，達成的屬于任何一方的單獨事件，雙方都必須予以接受。

協議中必須明確一些附帶支出（如增值稅）、質保成本和責任的處理方式。

在所有情況下,導致客戶的利潤損失或其他財務損失,將不被包括在附帶支出中，供應商不予承擔。

另外，處罰費或偶發性支出（如解決爭議工作人員費用、接待費用、內部開展工作支出和其他類似費用）不能包含在附帶支出中，供應商不予承擔。但客戶發生的一些合理支出（如試驗機工作費用和功能檢驗費用等）將由供應商承擔。

如果供應商沒有解決問題的責任，當問題被供應商解決時，客戶必須支付所有的因解決質量發生的成本，包括消耗、返工和不按期發貨引起的成本。

13. 保密

為了能夠使供應商展示“生產訣竅”，雙方必須簽訂保密協議。

其他需要的保密條款必須在商業合同中列出。

14.質量文件（協議）

有關質量文件和技術協議都必須進行認真的存檔,并將完整地納入到供應商的質量體系中。

需要把其他文件存檔或記錄時，依據雙方達成的協議執行。

質量相關的文件或技術資料，以及記錄需要保存5年。但對于發生過質量問題的零件，其資料、文件和記錄的保存期必須延長至15年。

15. 不合格品PPM

PPM（百萬分不合格品）在汽車行業和其他鍛造、沖壓和鈑金制作行業中，已經成為評價一個供應商產品質量能力的重要指標。

PPM的目標應依據零件的復雜程度確定，必須由雙方予以確定，并定時磋商更新。

如果PPM目標分階段落實，應定期告知供應商目標的進展情況，以便他們能以恰當的方式滿足每一個階段的PPM目標。

對于完成一定的PPM目標所采取的響應措施和行動必須不折不扣執行，而且這些措施和行動也必須得到客戶和供應商的一致同意，落實在協議中。

在設定PPM目標時必須要求考慮過程能力指數（如：cpk> 1,33) ，使PPM目標和過程能力指數不相矛盾。

作為一個基本原則，基于持續改進的理念,從減少問題零件發出，最終的PPM目標數值應逐步趨于零。

無論如何，必須認識到，從現實的角度講，將PPM設為零是不現實的。

從另一方面講，PPM的承諾并不能免除供貨商對問題零件所承擔的責任。

在無法確認問題零件發生的準確原因（例如無法確認缺陷是發生在供應商還是客戶的加工中）時，不能將問題產品用以計算供應商的PPM數值。

16.原材料問題

鋼材作為鍛造、沖壓和鈑金制作工業原材料，是鍛造、沖壓和鈑金制作的主要關注點，鋼廠必須與自己的客戶同心協力,采取最有效的措施,爭取達到鍛造、沖壓和鈑金制作件的零缺陷目標。

無論如何，必須考慮到鋼鐵產品從鋼材繼承下來不可測的殘留缺陷。這些缺陷（如澆注裂紋、內部夾雜）在鋼材制造過程中或后續使用加工和檢測中無法被發現。

為了減少發生這種不可測缺陷的發生，在開始生產前，有必要對最終零件的整個開發生產過程進行分析，并建立必要的檢測工藝，從而能夠在最大程度上確定殘余缺陷。

作為完整供應鏈的合理的一環，供應商與客戶就這些檢測工藝有必要進行協商，達成一致。

涉及鋼材質量的“追溯”、“擔保”、“問題響應”、“篩選與返工”以及“責任”等事項應依據本《鍛造、沖壓和鈑金制作件質量合同導則》相應段落進行處理。

實際中，最終零件使用客戶指定鋼材供應商，這種情況下，客戶-供應商特殊的關系問題需要在商業合同中明確。