燃氣電廠余熱鍋爐低頻噪聲源頭控制成套技術和裝備研制成功并實現工程應用

2016年12月，燃氣電廠立式余熱鍋爐低頻噪聲源頭控制技術鑒定會在上海召開，鑒定委員會認為該噪聲源頭治理成套技術和裝備填補了國際空白。

燃氣電廠余熱鍋爐低頻噪聲控制是國際噪聲治理領域公認的難題，華電重工股份有限公司于2013年開始進行燃氣電廠余熱鍋爐低頻噪聲控制技術的研究，與上海交通大學、杭州鍋爐集團有限公司等單位開展緊密合作，掌握了余熱鍋爐三維模擬分析、鍋爐爐內噪聲間接分析等關鍵技術，通過大量實測數據與理論分析的對比，在國際上首次準確得出了燃氣電廠余熱鍋爐噪聲的產生機理，研發了燃氣電廠立式余熱鍋爐噪聲源頭治理成套技術和裝備。該裝備采用源頭治理降噪方法，直接加裝在爐體內，有別于傳統的圍護降噪方式，可大幅度降低降噪成本、縮短施工周期、節省土地，同時不影響余熱鍋爐的安全運行。該裝備已成功應用于上海奉賢燃機發電有限公司的3號余熱鍋爐噪聲治理改造工程，經北京市勞動保護科學研究所檢測，鍋爐煙囪出口噪聲由改造前的94.5分貝降低至76.8分貝，低頻段噪聲降低12分貝以上，降噪效果顯著。

該裝備的應用對有效控制燃氣電廠噪聲污染，緩解電廠周邊工作和生活區域環境質量，推進燃氣電廠及天然氣分布式能源項目在城市范圍內的發展具有重要意義，也為石化、交通、冶金、電網等行業低頻噪聲污染治理提供了良好的技術支撐。

我國具有完全自主知識產權的核電站反應堆保護系統成功研制

2016年12月，國家電力投資集團公司（以下簡稱“國家電投”）研制的具有完全自主知識產權的核電站反應堆保護系統平臺NuPAC（以下簡稱“NuPAC平臺”），通過了中國國家核安全局和美國核管理委員會（NRC）的權威認證，獲得歐美市場的技術準入，成為全球首個通過中美政府核安全監管機構行政許可的核安全級數字化儀控平臺。該平臺的研制成功打破了國外廠商壟斷，標志著我國核電站數字化儀控系統的自主化、國產化邁開堅實一步。

核電站反應堆保護系統平臺是核電站數字化儀控系統的關鍵設備，能夠在核電站發生諸如地震、海嘯等異常事故工況下，保證核電站安全停堆，是核電站的“安全衛士”。該市場長期被西門子、西屋和英維斯三大國外儀控供應商所壟斷。

自2010年12月起，國家電投旗下國核自儀系統工程有限公司和美國洛克希德·馬丁公司聯合開展了NuPAC平臺的研發工作。歷時6年研制成功，該平臺基于可靠性高、較為成熟且已廣泛成功應用于航空航天領域的現場可編程門陣列（FPGA）技術，系統運行不依賴于軟件，實現了軟件的硬件化，避免了軟件驗證的難題。在聯合研發過程中，中方全程深度參與各環節，確保掌握全部技術，嚴防技術漏洞，能夠有效抵御類似“網震”等病毒的網絡攻擊。

NuPAC平臺的研發提高了我國核電站儀控系統的自主設計能力和生產能力，培養了一批掌握國際先進核電站儀控系統開發和應用的新型人才。該平臺已確定首次在我國自主研發設計的大型先進壓水堆核電站重大專項CAP1400示范工程中應用。未來將推廣應用于所有堆型的核電機組、各類民用核動力裝置，以及重型燃機、軌道交通等高端工業控制領域，將為中國核電等重要工業領域的安全穩定運行奠定堅實的基礎。

寶鋼與武鋼正式合并 全球第二大鋼企誕生

2016年12月1日，由寶鋼與武鋼中國兩大鋼鐵央企合并而成的寶武鋼鐵集團宣布正式成立，一舉成為中國最大，全球第二的特大型鋼鐵企業。

作為國有資本投資公司的試點企業，寶武集團未來將逐漸向管資本轉型，業務領域向鋼鐵產業鏈上下游適度延伸，加快實施以鋼鐵業為主體、以綠色精品智慧制造和鋼鐵生態圈平臺化服務為兩翼的“一體兩翼”戰略。

合并后的寶武集團將擁有員工22.8萬人，資產總額約7300億元人民幣，營業收入將達3300億元。去年寶鋼與武鋼的合并粗鋼產量為6189萬噸。

合并后的上市公司將快速移植和整合各自在汽車車板、硅鋼、鍍錫板、工程用鋼等領域的產品優勢，迅速提升精品鋼的制造能力，同時將受益于原材料及資材備件采購規模的擴大、物流配送及倉儲管理優化，從而降低企業的綜合采購成本；并將整合雙方的營銷服務體系，并通過鋼鐵服務平臺歐冶云商，建設具競爭力的鋼鐵服務共享生態圈。

舒勒榮獲“北京奔馳創新獎”

2016年12月2日，舒勒喜獲著名的“北京奔馳創新獎”，距離舒勒為北京奔馳汽車有限公司（BBAC）提供伺服沖壓線（2015年提供）僅短短一年的時間。該生產線最具前沿的創新技術、高效靈活的生產工藝，幫助北京奔馳很好地實現了既定生產目標。

據介紹，自從采用舒勒的伺服直驅技術取得良好經驗之后，北京奔馳汽車（BBAC）已經從舒勒訂購了第二條伺服沖壓線，該項目目前處于交貨過程中。舒勒伺服直驅技術的金屬成形系統可以單獨編程控制滑塊的運動，這為沖壓領域提供了新的可能性。

南高齒齒輪集團進軍印度市場

2016年12月5日，南高齒齒輪集團印度公司(包括銷售、技術和服務職能)在印度金奈(Chennai)舉行開業典禮，標志著南高齒齒輪集團正式進軍印度市場。南高齒齒輪集團董事總經理勾建輝博士、亞太公司總裁兼印度公司董事總經理林啟華先生、印度公司總裁Rethinakumar先生共同為南高齒印度公司開業剪彩，印度公司員工和與會嘉賓共同見證并慶祝了這一重要歷史時刻。

作為世界領先的傳動方案供應商，南高齒齒輪集團業務涵蓋了風力發電、軌道車輛和工業裝備等領域，全球風電齒輪箱市場份額超過29%。南高齒印度公司的成立將進一步加深其國際化發展進程，擴大印度市場占有率，也勢必為印度客戶帶來更多、更好的產品和服務。

安徽省鈑金行業協會在合肥正式成立

2016年12月5日，安徽省鈑金行業協會第一次會員代表大會在合肥成功舉辦，這也宣告了安徽省鈑金行業協會正式成立。安徽人和精密鈑金有限公司董事長朱圣杰當選為協會首任會長，協會共吸納了省內130家鈑金企業入會。中國鍛壓協會和廣州、武漢、成都、湖南、常州、青縣等地方鈑金協會的領導，及來自全國各地的300余位鈑金行業同仁出席成立大會。

安徽省鈑金行業協會成立后，將致力于加強行業內合作，盡快形成產業龍頭，帶動整個產業發展。協會除了廣泛開展國內外的經濟、技術和貿易交流，為會員企業提供發展、交流和提升的平臺外，還將為會員企業提供行業專業技術及管理人才培訓，以解決專業技術及管理人才短缺等問題。

工信部發布智能制造“十三五”規劃

2016年12月7日，工信部裝備司司長李東在世界智能制造大會上代表工信部正式發布《智能制造發展規劃（2016-2020年）》，標志著智能制造正式上升至國家戰略層面，對推動我國制造業供給側結構性改革、打造制造業競爭新優勢、加快制造業轉型升級具有重要意義。

“十三五”期間，在同步實施數字化制造普及、智能化制造示范目標引領下引領，將以構建新型制造體系為目標，以實施智能制造工程為重要抓手，著力提升關鍵技術裝備安全可控能力，著力增強基礎支撐能力，著力提升集成應用水平，著力探索培育新模式，著力營造良好發展環境，為培育經濟增長新動能、打造我國制造業競爭新優勢、建設制造強國奠定扎實的基礎。

全國法蘭鍛件行業首個出口產品質量安全示范區落戶定襄

2016年12月9日，山西出入境檢驗檢疫局正式將省級“出口產品質量安全示范區”牌匾授予定襄縣。這標志著定襄縣成為全國法蘭鍛件行業首個出口產品質量安全示范區。

定襄縣委書記張文斌表示，創建示范區的目的，就是要推進定襄法蘭鍛造產業轉型升級，推進產品結構的調整，逐步實現智能制造、綠色鍛造。

據介紹，示范區現有入區企業36戶，產品出口歐洲、美洲、中東等60多個國家和地區。2016年預計總產值可達60億元，出口創匯1.5億美元。

精益集團汽車鍛造鋁輪轂項目落戶海寧

2016年12月9日，總投資67億元的汽車鍛造鋁輪轂制造產業基地項目正式落戶海寧尖山新區。

該項目由寧波精益集團和杭州鯤田投資有限公司聯合投資建設，購置具有國際國內先進水平的輕量化輪轂研發、生產、檢測設備，形成年產1750萬件鍛造鋁輪轂生產能力。該項目一次規劃分期實施，一期投資20億元，五年內全部達產，可實現年產值超100億元。

據了解，作為汽車鍛造鋁合金輪轂行業的領軍企業，寧波精益集團擁有突出的研發優勢，具備各種輪型輪轂的自主開發能力，引領著國內汽車輪轂行業的發展和變革；擁有強大的品牌優勢，持有“路威鍛造輪轂”等國際注冊品牌，以及德國TUV認證、日本JWL認證等各類國內外檢測證書；擁有領先的制造優勢，長期為國際國內各大汽車企業配套生產，形成了中國首屈一指的軸業制造加工能力。

吉利32.6億元擴建項目開工

12月12日上午，吉利汽車臨海產業園擴建項目開工儀式在臨海頭門港新區舉行。市委書記王昌榮宣布項目開工，市委副書記、市長張兵致辭。市領導薛少仙、元茂榮、蔡永波、李躍程，浙江吉利控股集團董事長李書福、總裁安聰慧等出席開工儀式。

據悉，該項目總建筑面積20萬平方米，總投資32.6億元，將在臨海基地現有10萬輛產能的基礎上，新建全自動生產線、配套物流園、員工生活區等，計劃在28個月內，形成年產30萬輛整車及關鍵零部件的現代化、數字化、智能化的汽車產業園。

首臺大功率汽車模具五軸激光熔覆精密成形機出世

據了解，煙臺泰利汽車模具股份有限公司是山東省快速模具工程技術研究中心，中國30家模具重點骨干企業之一。2013年承擔了山東省自主創新專項后補助項目“汽車模具3D打印柔性制造技術及裝備研發”(后補助項目是一種科技支持方式，采取先立項，再視項目完成情況撥付補助的項目)，通過與國家機械科學研究總院先進制造技術研究中心三年的合作，首創性地突破了數字化無模鑄造與激光熔覆成形技術相結合的精密金屬模具3D打印柔性制造技術，研發出我國首臺大型大功率汽車模具五軸激光熔覆精密成形機(金屬3D打印機)，填補了國內空白。

與此同時，經技術和財務專家審核，項目申請發明專利9項，實用新型1項，發表論文5篇，軟件著作權2項。實際投資2659萬元，全部為企業自籌，其中新增研發費用1325萬元，實施期內新增銷售收入3012萬元，利稅560萬元，完成了合同規定的各項指標，通過了驗收。

汽車模具3D打印柔性制造方法，優化改進了生產工藝，減少了熱處理工藝環節，提高了產品性能，制造成本降低30%，生產周期縮短1/3, 開發了模具成套加工裝備，可加工模具尺寸為目前行業最大。實現了模具的數字化、精密化、柔性化、綠色化生產，促進了國內汽車模具制造行業的轉型發展，縮小我國與先進工業國家模具制造能力的差距，符合“中國制造2025”鼓勵發展的前沿關鍵技術,具有較高推廣價值。

萬豐奧威投3.82億元建年產300萬件高端汽車輪轂智慧工廠

12月14日晚間，萬豐奧威發布公告，公司董事會審議通過了《關于對子公司進行增資暨投資年產300萬件高端汽車輪轂智慧工廠的議案》，對子公司吉林萬豐奧威汽輪有限公司進行增資，并投資年產300萬件高端汽車輪轂智慧工廠建設項目，項目總投資3.82億元。

根據此次投資，全資子公司吉林萬豐，系上述擬建項目的實施主體，主要建設內容包括生產廠房及附屬房，鑄造設備177臺和機加工設備152臺等，從而形成年產300萬件高端汽車輪轂自動化生產線。項目總投資3.82億元，建設周期1年。據估算，項目建成后，預計年均實現銷售收入7.1億元，凈利潤9200萬元。

萬豐奧威表示，吉林公司一期項目自投產以來，市場份額不斷擴大，公司現有產能已遠遠不能滿足市場需求。投資年產300萬件高端汽輪輪轂智慧工廠項目，可以增強企業在國際市場上的競爭力，提高市場占有率。同時，也是公司從傳統制造業向先進制造轉型的步驟之一，是公司未來新的利潤增長點。

“鈑金加工裝備與工藝研討會·杭州站”圓滿落幕

2016年12月16日，由鈑金加工行業七家關鍵供應商（天田中國、哈格壓鉚機、祥生砂光機、貝斯特威商貿、恒佳自動化、英視檢測，MATE模具）聯合舉辦的“鈑金加工裝備與工藝研討會·杭州站”在西子湖畔圓滿落幕，共有來自蘇浙滬地區的一百余名鈑金行業翹楚參加會議。

本次會議聚焦“智能化和數字化趨勢”，內容涵蓋了數字化鈑金工廠、壓鉚、自動化、模具、打磨、檢測及焊接等多道工序的綜合解決方案，為與會代表奉上了一場工藝與技術的饕餮盛宴。

中國二重一周內斬獲13億元大單

2016年12月17日，中國二重與恒力石化（大連）煉化有限公司簽訂2000萬噸/年煉化一體化項目中6臺加氫反應器的供貨合同，合同金額近6億元。23日，中國二重又與浙江石油化工有限公司簽訂500萬噸/年渣油加氫裝置一、二期建設（共10臺渣油加氫反應器）制造合同，合同金額7億余元。石化設備大單的獲得，得益于“企業產品結構調整+市場機遇”雙重因素。

大族激光智能裝備集團舉辦揭牌儀式

2016年12月18日，大族激光智能裝備集團揭牌運營儀式在大族集團全球生產基地深圳寶安成功舉行。這標志著大族激光鈑金裝備事業部正式升級、并更名為“大族激光智能裝備集團”（以下簡稱“大族智能集團”）。

高云峰董事長指出，大族智能集團產品板塊已全面覆蓋高功率、中功率激光切割機、焊接機及數控系統，強勢進軍智能制造裝備領域。高功率激光產業前景無限大，要通過技術創新與管理變革，實現大批量定制生產，滿足用戶個性化需求。

常州市鈑金行業協會第一屆年會成功舉辦

2016年12月18日，常州市鈑金行業協會第一屆年會慶典在常州廣緣大酒店舉行，共有一百六十余位行業人士出席本次活動。中國鍛壓協會金屬鈑金制作委員會、廣州市鈑金加工行業協會、武漢·中國光谷精密制造行業協會、安徽省鈑金行業協會、武漢北大EMBA同學會、常州市模具行業協會、常州市裝飾材料行業協會等兄弟協會，及河南省沁陽市、常州市武進區政府代表出席慶典活動。

王勇強調，2017年5月，由中國鍛壓協會主辦、常州市鈑金行業協會協辦的第九屆中國鈑金加工技術研討會將在常州舉行。這一聚集數百位專業人士的鈑金行業盛會落戶常州，將提高常州在全國鈑金行業的影響力，有利于推進區域鈑金行業之間的合作。

會后，部分參會代表還參觀了國內軌道交通鈑金制作龍頭企業——今創集團及常州市鈑金行業協會會長單位——常州中衡稱重系統有限公司。

葛世國際進軍“智能”激光切割機生產

2016年12月18日，嘉意機床（鄭州）有限公司（以下簡稱“嘉意機床（鄭州）”）完成股東正式簽字儀式。嘉意機床（鄭州）一期注冊資金1000萬人民幣，投資總額3億元人民幣，由索凌電氣有限公司(占股51%)和嘉意機床（上海）有限公司（占股49%）共同出資組建，預計年產量50臺Laser One智能激光切割機。該設備可實現上料、切割、分選堆垛、廢料分離等過程的自動化生產，無需人工干預。

濟二機床第七條沖壓線通過終驗收

2016年12月19日，濟南二機床為福特汽車提供的第七條沖壓生產線(DSP7)順利通過用戶終驗收，福特對項目的實施給予高度評價。福特DSP7項目包括1臺2500t、1臺1600t和3臺1000t壓力機，安裝于福特汽車底特律迪爾伯恩沖壓廠(DSP)，經過濟南二機床項目團隊的統籌安排、團結協作，產品提前6天進入試模狀態。

美國福特汽車隨即發來感謝信，對濟南二機床項目團隊按期完成北美工廠第七條沖壓生產線表示感謝。

GE攜手威騰開啟數字化工業轉型項目

通用電氣（GE）公司及其合作伙伴威騰電氣集團股份有限公司（威騰股份）日前宣布，正式啟動數字化工業轉型項目。為GE數字化集團供應商量身定制的該項目，旨在幫助它們實現數字化轉型，優化供應鏈，以及促進數字化工業在制造業落地。同時，威騰股份也成為了GE全球供應鏈中首個展開數字化工業轉型的中國供應商。

今年7月，GE與威騰股份就開展數字化工業轉型項目達成協議，計劃部署基于Predix的智能制造系統。GE數字化集團為威騰股份量身打造的這一套集“自動化”、“精益化”和“數字化”于一體的工業解決方案，將助力威騰股份成為母線行業首個實現全流程追溯的企業。項目預期在2017年6月上線試運行，2017年12月正式上線。

“華龍一號”英國核電示范項目采購與研發全面鋪開

從中國廣核集團獲悉，作為英國布拉德維爾Ｂ核電項目示范工程，防城港核電二期設備采購與研發已經全面鋪開。截至今年１１月，防城港二期累計簽訂設備供應合同１９４個，簽約金額約９８．８４億元，其中長周期設備采購合同已經全部簽訂，為自主三代核電技術“華龍一號”走向國際市場奠定了裝備制造基礎。

今年９月２９日，中廣核與法國電力集團在倫敦正式簽署了英國新建核電項目一攬子合作協議，與英國政府同步簽署了ＨＰＣ核電項目收入及投資保障等政府性協議，并完成了相關公司的股權交割。根據協議，布拉德韋爾Ｂ核電項目將采用中國自主三代核電技術“華龍一號”，這是中國先進核電技術首度挺入西方發達國家。

范立明說，中國核電產業未來發展大有可為，在全力推進“華龍一號”設備研發工作的基礎上，中廣核還將加強智能核電建設，將“互聯網＋”從設計建造企業延伸至核電裝備產業鏈及其制造流程，實現三維模型與制造工藝流程的無縫銜接，提升核電裝備制造的智能化水平。

蒂森克虜伯投資6.4億的冷鍛項目開工

近日，蒂森克虜伯轉向系統（常州）有限公司總投資8800萬歐元(約6.4億人民幣)的二期冷鍛項目在常州高新區正式開工奠基。

蒂森克虜伯集團作為歷史悠久的德國工業巨頭，目前擁有材料部和技術部兩大業務部門，產品涉及材料、汽車技術、機器制造、工程設計及貿易等領域，近年逐漸剝離其傳統的鋼鐵制造部門，將更多精力集中于汽車零部件、電梯等高技術含量、高附加值業務。

該集團2012年在常州高新區設立發動機系統有限公司，去年銷售2.8億元人民幣。去年2月，第2個項目——蒂森克虜伯轉向系統（常州）有限公司在薛家鎮注冊成立，主要生產可以顯著減少能耗的乘用車電子控制式轉向系統（EPS）。

此次，轉向系統項目正式啟動二期項目建設，總投資8800萬歐元，用于引進冷鍛工藝。

日本電產接下世界最大伺服沖壓機訂單

日本電產新寶公司（NIDEC-SHIMPO，總部：京都府長岡京市）2016年12月2日宣布，旗下位于西班牙的大型沖壓機業務子公司NIDEC ARISA接到了“世界最大級別”的伺服沖壓機的訂單。訂單中的商品是連續加工高張力鋼板的連續式沖壓機，加壓能力約為4.41萬kN（4500tf）。NIDEC ARISA將于2016年12月向從事汽車沖壓部件的大型廠商西班牙Gestamp Automoción公司的德國Bielfeld工廠供應該沖壓機。

該沖壓機在一臺設備上配備2個滑塊和3個立柱。一般情況下，連續式沖壓機由于首道工序中的深沖及其后續工序所需的負荷不同，因此容易發生偏負荷。而這款沖壓機利用上述構造可使施加于模具的負荷實現均等。這種構造還可確保較大的模具接地面，因此還提高了生產效率。

外形尺寸為長37m×寬20m×高10m（地下6m），重量為1350噸。電機總輸出功率為9MW。利用可提高能源利用效率的系統“Full Size Energy Management”來控制多個伺服電機。

通過使用NIDEC ARISA開發的軟件“OPTISERVO”，即使是要求高精度的部件，也能設定最適合的配置文件，以進行高效率加工。此外，該公司還設計并供應完全自動型模具更換系統及傳送帶系統等周邊設備。

先進中型多用途直升機直15（AC352）首飛成功

2016年12月20日，由中國航空工業集團公司（簡稱“中航工業”）與空中客車直升機公司聯合研制的先進中型多用途直升機直15（中航工業編號AC352）成功首飛。中航工業本著優勢互補合作、貫徹全新設計、創新應用先進技術、多地協同開發的理念，完成了跨越一萬公里的兩國四地（中國哈爾濱、景德鎮、法國馬賽和波城）協同研制，實現了中國民用直升機的跨越發展。

AC352直升機是在“一個平臺多種用途、系列化發展”的研制原則下，按照“設計一步到位、構型按用戶需求”的設計思路研發。該型機是根據CS29/CCAR-29部適航規章要求研制的7噸級民用直升機，可搭載14至16名乘客，采用常規氣動布局、雙發動機、寬機身設計，采用4軸數字自動飛行控制系統(AFCS)、高集成度航空電子設備、5片旋翼的球柔性主槳轂以及抗墜毀機身等多種成熟的先進技術，具有目視及儀表飛行規則下的晝夜飛行能力。最大起飛重量7500公斤，最大經濟巡航速度280公里每小時，最大航程大于1000公里。AC352直升機可根據用戶需求量身定制近海運輸、搜索救援、通用運輸和公務客運等多種構型。首飛成功后，AC352直升機將加快適航取證工作，爭取早日投放市場。同時將做好改進改型工作，實現產品的系列化發展和項目商業成功。

作為代表當今世界最先進水平的中型直升機之一，AC352直升機的問世填補了中國民用直升機7噸級譜系的空白，是國產直升機家族中的一顆新星，是民族直升機工業60年發展的巔峰之作，必將對促進我國直升機工業和通航產業發展發揮重要作用。

定襄成為全國法蘭鍛件行業首個出口產品質量安全示范區

定襄縣“省級出口法蘭鍛件產品質量安全示范區”授牌儀式暨新聞發布會9日上午舉行。山西出口檢驗檢疫局副局長王益愚在發布會上為定襄縣授牌。這標志著定襄縣成為全國法蘭鍛件行業首個出口產品質量安全示范區。

忻州市副市長范建民、定襄縣委書記張文斌、定襄縣長張生明等領導出席了新聞發布會。

定襄縣鍛造行業有著悠久的歷史傳承，法蘭鍛件年生產能力達到100萬噸，鍛鋼法蘭占全國生產量的三分之一左右，全球產量20%以上，是山西省“四大特色產業集群之一”，已發展成全球最大的鍛鋼法蘭生產基地，培育出了管家營集團、天寶集團等在國內外享有盛譽的優質供應商。今年年初，定襄縣委、縣政府做出了創建出口法蘭鍛件產品質量安全示范區的戰略性決策，通過成立領導組、設立辦公室，建立健全相關制度與工作規范，組織開展質量管理6西格瑪培訓等措施，該縣出口法蘭鍛件產業園區于9月13日正式被批準為“省級出口法蘭鍛件產品質量安全示范區”。

萬向5萬輛純電動乘用車項目獲批

近日，萬向集團“年產50000輛增程式純電動乘用車項目”正式獲批，成為繼北汽新能、長江汽車、前途汽車、奇瑞新能源、敏安汽車之后，國內第6家成功拿到獨立新能源汽車生產資質的企業。拿到了新能源乘用車的“準生證”，意味著萬向堅持投入研發十余年的“造車夢”正在走進現實。

日本川崎機器人本體制造基地在重慶正式投產

川崎(重慶)機器人研發生產基地17日在重慶兩江新區水土高新園正式投產。作為世界頂級機器人企業在中國西部唯一布局的機器人本體研發制造基地，該項目一期將年產6000臺本體機器人。

作為全球五大機器人品牌之一，川崎機器人于2015年4月正式簽約落戶重慶兩江新區，計劃投資2億元人民幣，建設機器人本體研發制造及線體集成基地，達產后預計實現年產值約15億元人民幣。

該基地本次為一期投產，設計產能約6000臺機器人本體，二期產能將超過1萬臺機器人本體，將面向國內外各大汽車制造商、3C企業，以及向更廣泛的工業領域提供優質機器人，助力兩江新區乃至重慶戰略性新興產業發展。

為進一步拓展中國西部市場，2015年10月，川崎在重慶發布了最新款duAro雙腕機器人，并確定川崎(重慶)生產基地為該機器人全球唯一生產地。此次川崎(重慶)機器人基地正式啟用投產，除生產duAro雙腕機器人外，還將進行6軸機器人及NC機器人生產。

據介紹，6軸機器人主要包括大型通用機器人CX系列、點焊用機器人B系列、中小型通用機器人R系列、弧焊用機器人、碼垛用機器人等，從醫藥行業到涂裝應用覆蓋各個領域。NC機器人則是3軸機器人，主要用于車體組裝生產線。

洛陽新強聯公司超大型盾構機關節軸承鍛件下線

2016年12月22日，洛陽新強聯回轉支承股份有限公司全資子公司洛陽圣久鍛件有限公司，為汕頭蘇埃通道工程直徑15米國產盾構機研制的超大型關節軸承鍛件下線，該鍛件外徑8.13米、內徑7.47米、高1.39米、重88噸，其88噸的重量也刷新了國內重大精密輾擴環形鍛件的紀錄。

洛陽新強聯公司在國內特大型回轉支承領域擁有相關國家專利55項，其中發明專利4項。該公司相繼開發了盾構機主軸承和2兆瓦永磁直驅式風力發電機三排滾子主軸軸承等創新產品，打破了盾構機主軸承和風機主軸軸承完全依賴國外進口的局面，兩項科研成果分別獲得中國機械工業科學技術獎二等獎和三等獎。

國家增材制造創新中心（籌）落戶陜西

2016年12月23日，工信部批復同意由西安增材制造研究院有限公司籌建國家增材制造創新中心，我國第2家國家級制造業創新平臺正式落戶陜西。國家制造業創新能力建設項目2億元資金、省級2016年度配套資金已全部撥付到位。

國家制造業創新中心建設為《中國制造2025》五大工程之首，是搶占制造領域國際制高點的重要戰略需要，承載著“關鍵共性技術協同研發”、“實現首次商業化”和“產業孵化”的戰略任務。根據國務院部署，“十三五”期間，將在重點領域布局15家左右國家級制造業創新中心。

松下攜手北京聯動天翼科技探索創新轉型之路

2016年12月26日，由中國企業家俱樂部和中國綠公司聯盟主辦的“中國綠公司年會”迎來了松下專場論壇。論壇圍繞松下在中國廣泛開展的B2B領域創新合作，共同探討跨國公司在中國經濟轉型升級過程中的發展之路。

據悉，中國綠公司年會迄今已成功舉辦了九屆，今年首次開設分論壇，吸引眾多優秀國際化企業領袖參與交流、共謀發展。現階段，以松下為代表的跨國公司不僅將中國視為重要的創新基地，更在推進本地化經營和理念融合方面進步顯著，與中國經濟和社會的發展的聯系日趨緊密。松下電器產業株式會社社長津賀一宏通過一系列改革創新，帶領松下邁向B2B領域的華麗轉型之路，一舉扭虧為盈，使企業重新煥發生機。分享松下在這一過程中的寶貴經驗，使之成為中國企業的良師益友，正是此次松下論壇舉辦的重要意義所在。

世界最大類矩形全斷面隧道掘進機——“陽明號”盾構機研制成功

2016年12月28日，由上海隧道工程有限公司（以下簡稱“STEC”）研發的世界最大類矩形全斷面隧道掘進機——“陽明號”盾構機，通過了由多位院士和業內權威專家組成的專家組的項目驗收。該裝備創新采用類矩形設計，是我國隧道工程裝備領域的重大突破，目前全球僅STEC一家公司掌握這一技術。

“陽明號”盾構機重達720噸、總長約59米，作業形成的類矩形隧道斷面寬11.83米、高7.27米，由STEC聯合寧波軌道交通集團有限公司、上海市隧道工程軌道交通設計研究院、同濟大學、上海交通大學等單位歷時3年聯合設計研發。該裝備打破了傳統圓形設計思路，采用類矩形設計，解決了兩臺單圓盾構機同時作業造成的地下空間浪費、容易入侵周邊建筑基礎，一臺雙圓盾構機作業容易導致沉降控制能力不足的問題，避免了大量拆遷，節約了27%~36%的地下空間資源，強化了盾構機在軟弱地層條件下的土壓平衡能力。研制過程中，攻克了類矩形盾構機全斷面切削、異形復雜管片拼裝兩個全球性技術難題，在異型多刀盤切削系統、管片拼裝系統、推進系統等方面實現了首創性突破。

目前該裝備已成功應用于長約420米的寧波軌道交通3號線，有效解決了流塑狀淤泥地層、穿越拔樁區、400米小曲率半徑、淺覆土穿河、轉角控制等諸多施工難題，已完工的類矩形隧道質量優良，防水效果出色，節省了約30%地下空間，施工周期縮短了30%~40%。未來還將應用于寧波軌道交通4號線、2號線二期、5號線等工程。“陽明號”類矩形盾構機的研制成功，有力支撐了城市交通地下通道、地下共同溝、地下排洪系統、軌道交通等工程建設。

熱烈祝賀興鍛張清林入選國家“千人計劃”創業人才項目

2016年12月29日，海外高層次人才引進工作專項辦公室對第十三批國家“千人計劃”創業人才項目擬入選人員進行了公示，創業人才項目申報479人，47人通過終審入選，興鍛張清林成功入選。入選“千人計劃”創業人才項目是對張清林在科技創新方面工作和努力的肯定，但這并不是終點。張清林表示，CPTEK—興鍛一定會以此為契機，帶領團隊不斷突破自我，實現科技創新，扛起“科技創新，實干興邦”的大旗，為實現“振興中國鍛壓事業”貢獻全部力量！

“燃氣計量表智能制造數字化車間系統集成及應用”通過驗收

2016年12月，由中國船舶重工集團公司第七一六研究所（以下簡稱“716所”）和重慶前衛科技集團有限公司（以下簡稱“重慶前衛”）共同承擔的智能制造裝備發展專項項目——“燃氣計量表智能制造數字化車間系統集成及應用”通過驗收。

該項目由重慶前衛提出大批量、高精度、高安全性的計量儀器產品混線生產、自動裝配和自動在線檢測等數字化車間建設需求；716所進行數字化車間優化設計、智能裝備研發與系統集成應用。一是在數字化車間優化設計方面，優化了生產線，將上下蓋沖壓生產線、焊接生產線、噴塑生產線及裝配生產線連成一體，減少了相互之間的物流作業，節約了生產場地；優化了倉儲物流，建設了廢料收集打包系統、廢料及上下蓋物流運輸系統和自動化立體倉儲系統，提高了產品交付的準確性及庫存統計的時效性。二是在智能裝備研發方面，開發了計數器組件智能識別系統、檢測與監控裝置、多關節裝配機器人、激光引導AGV、自動化立體倉儲系統等裝備，并應用了自動噴碼、視覺檢測等多項技術，實現了生產流程動態自動更新、生產設備自動補償與校準、廢料自動包裝與搬運、在線高精度自動檢測與數據采集。三是在系統集成應用方面，通過采集生產數據、檢測數據并與管理流程進行集成，實現燃氣計量表生產過程的信息集成一體化與生產過程管理精益化，并通過數據分析和反饋優化，實現質量全過程追溯和柔性生產。

該項目突破了基于RFID的成表組件鉚接參數自適應控制技術、視覺引導機械手智能抓取技術、數字化柔性工裝系統設計技術、基于物聯網的車間制造過程數據采集與監控系統設計技術等核心技術，獲得授權專利20余件，其中發明專利13件，7件核心專利通過受理，發表論文10余篇。項目實施后，重慶前衛的自動化生產檢測設備應用比例達到90.9%、產品的一次性合格率達到99.7%以上；成表年產量從2013年的186.4萬臺提升至2016年315萬臺，提高了69.0%。

世界首臺三頭并行鏡像銑削裝備研制成功并實現交付

2016年12月，由上海拓璞數控科技股份有限公司（以下簡稱“上海拓璞”）承擔的上海市重大技術裝備研制專項——火箭貯箱滾彎壁板高效等厚銑削項目通過上海市經信委組織的專家驗收。通過本項目研究，上海拓璞開發出世界首臺三頭并行鏡像銑削裝備——筒段整體鏡像銑削裝備，填補了國內鏡像銑削技術空白，上海拓璞也成為繼法國杜飛（DufieuxIndustrie）、西班牙M.Torres之后第三家掌握該技術的企業。

鏡像銑削是一種先進的綠色制造技術，與傳統的化學銑工藝相比，具有加工精度高、加工效率高、無廢液排放、自主智能控制等優點。該裝備針對火箭筒段整體剛性弱、易變形、壁厚精度難以保證等技術難點，采用多頭鏡像銑削技術，攻克了大型薄壁零件阻尼隨動支撐、局部變形跟蹤、壁厚在線測量和補償、機床動態精度提升、可靠性自診斷等多項關鍵技術，實現了火箭貯箱成形后等厚銑削。鏡像銑削后厚度公差由化學銑的±0.5mm降低到±0.1mm。項目申請發明專利12項（已授權5項），并獲得國防科學技術進步一等獎。

目前，上海拓璞已和四川華龍航天科技有限公司、首都航天機械公司、天津航天長征火箭制造有限公司等單位簽訂了鏡像銑削裝備采購合同，并已成功交付首都航天機械公司。該裝備的研制成功，將為航空航天、軌道交通等領域的發展提供強有力的支撐。